采用可降解有機物粉體法
解決設(shè)備結(jié)垢腐蝕的防腐敷膜的新技術(shù)
 
AOLO化學(xué)清洗新技術(shù)

系統(tǒng)防止硫化亞鐵油、焦垢自燃
系統(tǒng)不銹鋼設(shè)備防連多硫酸腐蝕
高低壓碳鋼換熱器結(jié)垢
高低壓不銹鋼換熱器結(jié)垢
鍍鋅表面蒸發(fā)式空冷器結(jié)垢
鋁翅片空冷器結(jié)垢
解決銅設(shè)備“嬰兒期腐蝕”
雙相鋼、鈦制設(shè)備的結(jié)垢腐蝕
高溫設(shè)備聚合物、催化劑垢
加熱爐爐管的結(jié)垢
 
 
天凡防腐技術(shù)有限公司

一、產(chǎn)品特性

我公司吸收研發(fā)的可降解有機物粉體法（簡稱AOLO)解決設(shè)備結(jié)垢腐蝕問題的系列產(chǎn)品，最主要的特征是，成分主要為可降解有機物粉體作為主體，現(xiàn)場操作時根據(jù)設(shè)備情況就地就近加入原水（自來水）、除鹽水等按照一定比例配置調(diào)和即可進行操作，由于藥劑本身具有可降解性，因此排放或取走到污水處理廠均不會對全廠水質(zhì)造成波動和影響，安全環(huán)保，符合HG／T2387—92《工業(yè)設(shè)備化學(xué)清洗質(zhì)量標準》，藥劑排放時水BOD5≤20mg/L，COD≤100mg/L，SS≤30mg/L，達到《污水綜合排放標準》（GB8978-1996)中一級標準。

二、產(chǎn)品應(yīng)用分類（略）

   三、設(shè)備除垢解決設(shè)備防腐問題的科學(xué)性有效性評估分析（典型）

3.1  系統(tǒng)硫化亞鐵除垢阻燃技術(shù)

煉化裝置經(jīng)過一個周期（2-3年）的運行后，大量油泥、油漿、渣油、催化粉塵及FeS等污垢沉積在塔、換熱器、容器、管線等設(shè)備的表面。污垢的存在易引發(fā)安全事故和設(shè)備失效，給生產(chǎn)和現(xiàn)場施工留下隱患，以往的采取的蒸汽吹掃的辦法可以部分清除污垢，但遺留的含有大量FeS的沉積物、污垢仍有大于20-30%留在裝置設(shè)備管線內(nèi)部，由硫腐蝕產(chǎn)物硫化亞鐵自燃而引發(fā)的火災(zāi)和爆炸事故時有發(fā)生。天津石化公司；茂名煉油廠精制車間14號和52號油品儲罐因硫化鐵自燃而發(fā)生火災(zāi)；1998年，金陵石化公司均發(fā)生過因腐蝕產(chǎn)生的硫化鐵而引起罐頂出現(xiàn)火苗，釀成火災(zāi)。另外，國外也發(fā)生過多次含硫儲罐因硫化亞鐵氧化而引發(fā)的火災(zāi)事故。硫化亞鐵不僅具有自燃性，而且會阻礙管道中流體的流動，引發(fā)垢下腐蝕、注水管和油管堵塞等一系列問題，傳統(tǒng)的清洗方法對設(shè)備腐蝕性高、清洗效果差采用有效的有機物螯合、絡(luò)合方法去除硫化亞鐵通常是解決此類問題的一條重要途徑。
 我們經(jīng)過多年的實踐探索，引進的可降解有機物粉體藥劑本身對設(shè)備本體具有鈍化作用，其自身的氧化性可將FeS中的Fe2＋氧化為Fe3＋，從而避免了FeS自燃。裝置系統(tǒng)進行化學(xué)降解處理是必要性，此方法的應(yīng)用目前也已成為中石油、中石化各大煉化企業(yè)檢修期間必用的技術(shù)解決措施之一。
 3.2 煉化工藝加熱爐爐管進行可降解有機物粉體法鰲絡(luò)處理，保護處理提高爐體的防腐安全使用性的科學(xué)依據(jù)和必要性

加熱爐是煉油裝置的主要耗能設(shè)備，加熱爐的一個重要傳熱部件——對流段爐管，空氣余熱器等其外表面積灰和結(jié)垢已成為影響加熱爐效率的主要因素之一。以往處理爐管結(jié)垢的方法多為人工手動機械除垢，該方法的缺點是積灰和結(jié)垢無法徹底清除干凈，而且對爐管損傷較大。加熱爐經(jīng)過長期的使用后，對流段爐管外壁積累了大量的污垢，導(dǎo)致煙氣出口溫度升高，降低了加熱爐的熱效率。清除爐管外壁污垢是提高加熱爐熱效率的一種有效途徑。常用的清洗方法有水沖洗和干冰清洗方法，由于污垢呈強酸性（PH值可能甚至小于1），硫及高價鐵含量較高，水沖洗對爐管腐蝕嚴重；干冰清洗方法費用高大約160-200元/M2,為了解決這一難題，我們經(jīng)過多年研究，研發(fā)了以活性劑、螯合劑、凈洗劑、油分散劑、助劑、緩蝕劑和預(yù)膜鈍化劑為主要組分的可降解有機物粉體配方，并研究設(shè)計了專用工藝和噴頭，解決了一般清洗方式效果差、腐蝕率高及襯里損壞、費用高等問題，在大連石化、大連西太平洋石化、錦州石化等多家單位100多臺設(shè)備成功應(yīng)用，取得了很好的效果。
3.2.1闡述采取可降解有機物粉體法鰲絡(luò)處理法清除爐管表面積焦積垢的科學(xué)性和有效性（1）加熱爐結(jié)垢原因及危害
加熱爐在運行過程中，煙氣中的油焦、炭粉、硫化物和礦物質(zhì)等固體顆粒在與對流段爐管表面相互碰撞時，部分顆粒在慣性力的作用下會沉積在爐管外壁的釘頭表面。同時煙氣中的SO2等腐蝕介質(zhì)對爐管有一定的腐蝕作用，腐蝕產(chǎn)物也容易粘附在爐管表面。隨著加熱爐運行時間的延長，爐管表面積聚的污垢越來越多，嚴重時污垢將爐管全部包裹，基本見不到爐管的釘頭，大大降低了對流段爐管的傳熱性能，導(dǎo)致對流段煙氣出口溫度升高，加熱爐熱效率下降。加熱爐內(nèi)部結(jié)垢情況見圖1-3。
就對流段爐管而言，它主要是以對流的方式傳遞熱量，在對流段下部由于煙氣溫度較高，也有一定的輻射熱傳遞。當釘頭管表面積聚一定的灰垢后，對加熱爐將產(chǎn)生不利后果。此外也加劇了爐管的腐蝕，在對流段上部的低溫受熱面，積灰后的管壁更容易吸附煙氣中所含的硫酸蒸氣，加劇了爐管表面的腐蝕。爐管表面形成的腐蝕產(chǎn)物，增大了爐管的傳熱熱阻，降低了爐管的傳熱效率，當爐管使用一定的時間后，隨著腐蝕產(chǎn)物的增加，爐管管壁逐漸減薄，最后導(dǎo)致爐管穿孔造成安全事故。常減壓裝置一加熱爐對流室壁板腐蝕情況。見照片4
由于煙氣中含有大量的硫化物，煙氣溫度降低至200℃以下時，SO3會與水蒸氣結(jié)合生成硫酸蒸氣。當煙氣溫度降至135℃左右時，即達到酸露點，酸的蒸氣凝結(jié)為硫酸溶液附著于換熱器表面。由于硫酸的沸點比水高很多，所以盡管煙氣中的SO3含量很低但其凝結(jié)在傳熱元件上的硫酸溶液仍具有較高的質(zhì)量濃度。當溫度進一步降低至水露點時，則煙氣中的SO2于先前生成的硫酸溶液的水膜生成亞硫酸，亞硫酸、硫酸腐蝕環(huán)境，對爐內(nèi)件和設(shè)備表面腐蝕危害極大，從而使腐蝕更加嚴重。
 
 
圖4  大連某石化公司檢修發(fā)現(xiàn)加熱爐對流室壁板腐蝕穿孔。
 
另外爐管結(jié)垢增加了熱阻，當結(jié)垢熱阻增加1倍時，煙氣對流傳熱系數(shù)將下降23％；當結(jié)垢熱阻增加5倍時，煙氣對流傳熱系數(shù)將下降65%。也就是說，當釘頭管表面結(jié)垢達到一定程度后，在加熱爐有效熱負荷不變的情況下，由于釘頭管表面結(jié)垢，傳熱效率下降后，導(dǎo)致排煙溫度升高，勢必要多燒燃料，造成爐熱效率下降。由于結(jié)垢造成爐管減少了煙氣的流通面積，當灰垢積聚在釘頭表面后，煙氣流過對流段的流通面積相應(yīng)減小，迫使煙氣流速升高，煙氣流動的阻力加大。特別是對煙囪抽力設(shè)計余量不足的加熱爐而言，煙氣流動的阻力加大后，使爐膛處于微負壓或正壓操作，造成燃燒器燃燒不完全，火焰飄浮，灰塵增加，進一步增加了對流管表面的結(jié)垢。

3.2.2、采取可降解有機物粉體法可以消除爐管表面結(jié)焦結(jié)垢對爐子本體造成的腐蝕侵害，也是必要的

采用國內(nèi)先進的可降解有機物粉體法清焦清垢可以大大提高爐體的安全抗風(fēng)險能力，減少設(shè)備腐蝕提高爐子運行效率，并極大地避免了由于爐管表面結(jié)焦結(jié)垢給爐體設(shè)備帶來的腐蝕危患，消除了檢修和停用期間爐管表面結(jié)垢吸水給爐管造成的腐蝕，大大提高了爐子的安全使用抗風(fēng)險能力。
可降解法解決爐管結(jié)垢效果外觀見圖5、圖6




采取可降解有機物粉體法能較好清除對流段爐管間的污垢，與傳統(tǒng)清洗方法比較具有清洗效率高、不腐蝕設(shè)備，不損害爐襯且不污染環(huán)境等特點。采采取措施后煙道氣出口溫度一般可以降低30℃以上，爐子熱效率提高2％以上，經(jīng)濟效益顯著，值得在煉化企業(yè)進行推廣應(yīng)用。
采用我們公司引進的可降解有機物粉體配方和工藝，能較好地清除各類爐管釘頭管、翅片問的污垢。該工藝與傳統(tǒng)清洗方法比較具有清洗效率高、不腐蝕設(shè)備，不損害爐襯等特點。達到了節(jié)能降耗，提高運行質(zhì)量的日的，節(jié)約燃料取得的效可觀。
 

3.3  大型煉化裝置采取可降解有機物粉體技術(shù)解決不銹鋼設(shè)備發(fā)生的連多硫酸腐蝕的必要性和應(yīng)用實例

國內(nèi)煉油廠目前很多單位煉制含硫原油，在工藝流程中產(chǎn)生大量的FexSy，尤其是在煉油廠，常壓分餾塔和減壓分餾塔比較容易誘發(fā)自燃。對于采用煉油裝置作為原料的PTA裝置，也和煉油廠相似，也會出現(xiàn)由于腐蝕而產(chǎn)生的FeS堆積在塔盤等內(nèi)構(gòu)件上，如果在開塔之前，沒有妥善清理FeS，操作中就很容易引發(fā)FeS的自燃。在吹掃過程中，如果不及時清除設(shè)備內(nèi)的油氣和焦炭等，一旦FeS自燃后就會引發(fā)油氣和焦炭的燃燒，造成火災(zāi)和爆炸事故。此外在煉油廠的分餾塔、壓力管道等處，又鐵銹和H2S發(fā)生反應(yīng)生成FeS，其總體反應(yīng)式為：
FeS ＋3H2S＝2FeS十3H2O＋S
加工高硫原油時，更容易發(fā)生該反應(yīng)。在設(shè)備停用后打開時及進行維修前，F(xiàn)eS是比較穩(wěn)定的，一旦它與空氣接觸就迅速引發(fā)如下氧化放熱過程：
4FeS十3O2＝2Fe2O3+4S十Q（熱量）
4FeS十7O2＝2Fe2O3＋4SO2+（熱量）
如果沒有可燃物支持，反應(yīng)放出的熱量是可以迅速擴散的。
因此，必須加強管理，安全操作，及時清除所有可燃物，盡量減少FeS的沉積，避免發(fā)生FeS自燃和其他安全事故。

3.3.1防止連多硫酸腐蝕的各類方法介紹及存在問題及必要性

（1）國內(nèi)一般采用的辦法

石油化工設(shè)備堿洗大多以除油脫脂為目的，主要堿劑為 氫氧化鈉與碳酸鈉，還添加磷酸三鈉、硅酸鈉及少量表面活性劑。氫氧化鈉具強堿性，在堿化合物中堿性最強；純堿（Na2CO3）是弱堿性鹽。由于苛性堿（NaoH）腐蝕性較強，在實際清洗中常用純堿代替使用。它們起皂化作用，以去除表面油脂和輕微銹蝕，達到洗滌、清理、凈化的目的。此外，還可進行潤化與堿煮，通過轉(zhuǎn)化溶解，用于清除結(jié)垢中所含的硅酸鹽與硫酸鹽等酸難溶物質(zhì)。一般情況下，堿洗主要作為設(shè)備酸洗除垢的前處理。石化廠還有為生產(chǎn)需要而進行特殊堿洗的情況，例如：
2.1.1煉油廠加氫裝置中反應(yīng)塔、熱交換器等不銹鋼設(shè)備，在高溫高壓下運行，H2S濃度高，在停車檢修時，隨著空氣與水分進入，會生成連多硫酸，可能造成應(yīng)力腐蝕破裂（SCC）。為了中和H2S，防止SCC而采用堿洗。
上述一般的與特殊的堿洗以及工藝生產(chǎn)使用堿液的設(shè)備與管道均可能產(chǎn)生SCC，包括堿脆與氯脆。

（2）國外采取的辦法及應(yīng)用情況及防止出現(xiàn)的問題

日本COSM0公司煉油廠，停車時預(yù)防連多硫酸應(yīng)力腐蝕（SCC）對策，應(yīng)采用321、347穩(wěn)定化不銹鋼；設(shè)備打開后采用成熟可降解有機物粉體法鰲絡(luò)處理工藝后，再用氮封。
英殼牌石油公司專家霍普金申曾在南京作講座，談及加氫反應(yīng)器停工清洗如何保護奧氏體不銹鋼。認為連多硫酸對材質(zhì)有腐蝕，處理不好會發(fā)生開裂，推薦用2％蘇打水（Na2CO3）來清洗，清洗時應(yīng)從頂部到底部進行。催化劑取出后，用2％蘇打水充滿反應(yīng)器，然后慢慢增加到5%。按此法處理后發(fā)現(xiàn)殘余水中的氯離子質(zhì)量濃度仍高達300 mg／L（催化劑含氯），實踐證明單純的堿洗對不銹鋼設(shè)備帶來極大的氯脆腐蝕風(fēng)險。

（3）存在問題

實際上，國內(nèi)某化工廠采用5%NaoH進行高溫、高壓堿洗，曾發(fā)生過SCC。關(guān)于Cr—Ni奧氏體不銹鋼苛性SCC在溫度與濃度對其影響的研究較多，某化工廠在270～280℃5％NaoH堿洗液中堿洗，肯定會產(chǎn)生SCC；而上海石化采用282℃、1.5％NaoH堿洗，雖然加氫反應(yīng)器未發(fā)生堿脆，但系統(tǒng)堿洗后續(xù)的其它不銹鋼設(shè)備在投運后歷年來卻頻頻發(fā)生氯脆，如離心機、母液槽、結(jié)晶器攪拌槳葉等均發(fā)生過SCC。根據(jù)對所采用的NaOH分析，采用1．5％NaOH的ρ（Cl-）達8mg／L。堿洗帶來了微量Cl-，堿洗后雖排盡了廢堿液，而且用純水沖洗，對光滑表面幾乎無影響，但死角、縫隙與焊縫缺陷等部位：仍然會殘留Cl-；再考慮投運后，在高溫下沉積PTA物料的垢下Clˉ濃縮，尤其在傳熱夾套或換熱管表面，更容易造成C1-濃縮。從多次能譜分析證實，開裂處Cl-質(zhì)量分數(shù)達到百分之幾。這些傳熱面，由于物料垢隨沉積層加厚，熱阻增加，使界面上溫度升高，垢下腐蝕速度加快，發(fā)生陰極折氫，促使SCC發(fā)生。
      由上述調(diào)查可以得出，大型煉化裝置設(shè)備防止不銹鋼設(shè)備、爐管發(fā)生連多硫酸腐蝕以及采用的防止方法不當，給設(shè)備造成的危害是巨大的。應(yīng)該引起我們的高度重視，也說明采用科學(xué)規(guī)范的方法來治理連多硫酸腐蝕是必要的。

3.3.2、我們公司可降解有機物粉體法鰲絡(luò)處理劑的研制的思路情況介紹

我們公司依據(jù)大量的實踐，采用的是國際上通行的復(fù)合有機物粉體法配方設(shè)計思路。

（1） 復(fù)合可降解有機物粉體劑的功能設(shè)計

目前，可用于煉油裝置系統(tǒng)可降解有機物粉體的可降解有機物粉體法鰲絡(luò)處理劑品種較多，但性能相對單一。可降解有機物粉體劑，基本上不能清除FeS；而FeS（H2S）可降解有機物粉體劑對油的分散能力差，不能作到雙效合一，延長了系統(tǒng)清洗時間。研究一種既能分散FeS，又能螯合、絡(luò)合油垢的復(fù)含可降解有機物粉體劑，以彌補現(xiàn)有清洗劑的不足。
     通過乙二胺四乙酸二鈉（EDTA）、M1（自制）、檸檬酸、葡萄糖酸等與污垢中的金屬離子產(chǎn)生螯合作用，同時還有堿加表面活性劑加有機溶劑的協(xié)同作用，促使焦質(zhì)、瀝青質(zhì)乳化與增溶，能加速混合油垢的清洗。在堿性水溶液中加入一定量的氧化劑，如過氧化氫（H2O2），過碳酸鈉（2Na2CO3×H2O），過硼酸鈉（NaBO3×4H20）與高錳酸鉀（KMnO4）等，使部分重油垢、焦油垢中某些基團發(fā)生氧化反應(yīng)，促使分子間的鏈鍵斷裂，或促進垢中的有機物分解，使FeS轉(zhuǎn)化為FeO和S。
 （2） 我公司研制的防止連多硫酸和清除FeS可降解有機物粉體劑的獨特性能和技術(shù)特征
1） 兼容性好，各組分間無化學(xué)反應(yīng)，能共同穩(wěn)定存在同一體系中。對FeS，F(xiàn)eO等有比較好的去除作用，又不會產(chǎn)生H2S等毒害氣體，同時對各類油垢有比較好的乳化分散作用。
.2) 復(fù)合時，其協(xié)同增效性能強。
3) 水溶性好，沸點高，揮發(fā)性小，無毒害，污染小，腐蝕性小。
4) 來源容易，成本盡可能低。
.5) 使用方便安全，廢液容易處理。
 

3.4 、實例業(yè)績

（1）大連石化的二催化F501余熱器和過熱器清洗

2008年10月，我們對大連石化二催化F501余熱器和過熱器進行可降解有機物粉體法鰲絡(luò)處理。過熱器和余熱器均如此。
處理前后對比  
 余熱器                           過熱器
 
 

余熱器                           過熱器
 （2）大連石化公司-防止連多硫酸腐蝕和硫化亞鐵綜合可降解有機物粉體法鰲絡(luò)處理—100萬噸/年重整檢修爐子及部分換熱設(shè)備系統(tǒng)可降解有機物粉體法鰲絡(luò)處理
E-2008年4月，大連石化公司重整裝置進行檢修，由于大連石化公司煉制含硫原油，因此對于加氫裝置、FCC及硫磺回收裝置不銹鋼防止連多硫酸腐蝕，必須引起高度的重視，為做好防止連多硫酸腐蝕工作，在總結(jié)國內(nèi)外及大連西太平洋石化公司歷次檢修經(jīng)驗的基礎(chǔ)上，形成本技術(shù)措施及要求。
A、重整加氫F201爐管可降解有機物粉體法鰲絡(luò)處理流程
2008年6月份，我們對大連石化公司重整加氫裝置的加熱爐、不銹鋼換熱器、空冷器進行了整體系統(tǒng)的清除硫化亞鐵，防止連多硫酸腐蝕的可降解處理。
可降解有機物粉體處理前后對比照片。
 
輻射室-不銹鋼爐管處理前PH=2                   輻射室-不銹鋼爐管處理后前PH=9

 采用以上可降解分體法處理后制氫爐開工正常，爐子排煙溫度降低20°以上，每臺爐子節(jié)約瓦斯每年可產(chǎn)生經(jīng)濟效益在20萬元以上。
 
 四、附件：實例—高壓不銹鋼換熱器結(jié)垢的可降解有機粉體法除垢的工作總結(jié)報告
  一、E-5001/CD換熱器基本情況
1.1 E5001C/D是大連某石油化工有限公司130萬噸/年柴油加氫的餾份油加氫裝置的重要設(shè)備,兩臺設(shè)備造價約1000萬元。換熱器由于結(jié)垢嚴重以及存留大量FeS粉末，直接導(dǎo)致流出物分配不均勻，換熱后對應(yīng)溫度相差較大，只能通過調(diào)整兩列進料量來保證換熱器對應(yīng)各點溫度盡量一致，可降解有機物粉體清洗前兩列進料最大偏差接近2倍，嚴重影響了裝置的平穩(wěn)生產(chǎn)和全廠的總體生產(chǎn)平衡及效益。此外加熱爐滿負荷投用，給爐子的長周期運行也帶來?；?，瓦斯耗量也比正常有所增大,每年因降效及瓦斯消耗約100萬以上，所以解決好該兩臺設(shè)備的結(jié)垢問題意義重大。
1.1 使用條件及參數(shù)

二、垢樣成分分析及剖析

三、E5001不銹鋼管束進行可降解有機物粉體法鰲絡(luò)處理的的可降解有機物粉體清洗關(guān)鍵注意事項

3.1 從分析的14相元素成分來看,有5相元素差異較大,分別是Fe、C、O、Ni、Cr，其中新垢層Fe含量大幅度上升，而O、N含量則大幅度下降;
3.2舊垢層中(ARDS)以Fe、FeCr2S4、（NH4）2Zn（SO3）2·H2O、Ca3Fe2（SiO4）3、FeCl3、Cr-Fe-Ni,新垢層組成為FeS、（Co，F(xiàn)e，Ni）9S8、FeSO4、（FeV）2C、（Fe3ZnC0.5）4.5C，新垢層以硫化亞鐵為主，這一點與現(xiàn)場在抽出管束的不到5分鐘就發(fā)生FeS自燃現(xiàn)象可以得到證實;
3.3 舊垢層中(ARDS)的Cl—的含量為0.209%在使用中（干態(tài)）情況下并不可怕，但在停工檢修時期一旦遇有水（譬如射流清洗）或暴露在有一定濕度的空氣中，由于該管束為SUS321材質(zhì)，這樣高含量的Cl-離子很容易造成SUS321表面鈍化膜被Cl-破壞，成為發(fā)生點蝕的和應(yīng)力腐蝕（Cl-SCC）危險源;
3.4  新垢層中的Ni含量較舊垢層增加了67%;
3.5  新垢層中Cr含量比舊垢層提高了3.5倍;
3.6  新垢層的C、O、S總和為10.5%,舊垢層的C、O、S總和為40%，說明新垢層以無機垢為主,舊垢層以有機垢為主。
3.7 一次性的可降解有機物粉體法鰲絡(luò)處理可以清除掉Cl-離子，但在該設(shè)備檢修或打開的情況下，有必要進行清除FeS的可降解有機物粉體法鰲絡(luò)處理;
3.8  生成的FeS將影響傳熱和增加阻塞工藝管線的可能性，采取可降解有機物粉體法鰲絡(luò)處理除了可以消除發(fā)生氯化物應(yīng)力腐蝕開裂(SCC)以及連多硫酸腐蝕的潛在?；家酝?還可以改善該換熱器的換熱效率。

 四、可降解有機物粉體清洗流程和步驟

4.1 清洗流程

 
 4.2主要工作程序如下
 

4.3 可降解有機物粉體法鰲絡(luò)處理目的

可降解有機物粉體法鰲絡(luò)處理的過程是以可降解有機物粉體法鰲絡(luò)處理劑為手段、以可降解有機物粉體清洗用設(shè)備為操作工具對物體表面的污垢進行清除的過程。
我們通過配置專用藥劑，將VGO及ARDS工況使用條件下會產(chǎn)生各種輕油垢、重油垢、膠油垢、焦碳垢、含硫化鐵油垢、碳化物、炭分、硫化鐵、氧化鐵、無機鹽、有機聚合物、催化劑不同類型的垢。分三大步驟全部驅(qū)除掉。
該可降解有機物粉體清洗項目最大的難點在于表面所結(jié)的垢屬于混合型的油垢且又屬于憎水型污垢。
  按照結(jié)垢物質(zhì)的組成需要達到：
除去FeS粉料，并防止FeS發(fā)生自燃，；
驅(qū)垢清污；
可降解有機物粉體清洗除Cl-；
表面穩(wěn)定鈍化。
 4.4 可降解有機物粉體法鰲絡(luò)處理的主要步驟
    
 

4.5可降解有機物粉體法鰲絡(luò)處理主要配料組成及特性

五、過程記錄

5.1 E5001C酸洗階段可降解有機物粉體處理過程監(jiān)測情況

5.2 E5001D酸洗階段監(jiān)測情況

5.3 緩蝕率的測定

現(xiàn)場掛片試驗記錄   標準試片尺寸；50×25×2mm3（長×寬×厚），掛孔直徑4mm，試片總面積為0．0028m2。
采用失重法利用下面公式分別計算加和未加緩蝕劑的酸洗液之腐蝕率V；
 式中 K為常數(shù)， 8.76×104，（mm／a）； W為試片失重（g），精確至0．lmg；A為試片表面積cm2，精確到0．0lcm2； T為腐蝕時間（h），精確到 0.01lh；D為金屬密度 g／cm3，普通碳鋼取7.8g／cm3；V為腐蝕率，mm／a。
測定的腐蝕速率:E5001C緩蝕率為98.5%;E5001D緩蝕率為98.9%.

六、效果評價

——VGO裝置E5001CD可降解有機物粉體法鰲絡(luò)處理效果及熱平衡分析——
VGO裝置于3月8日-3月9日進行熱平衡標定，通過對標定數(shù)據(jù)分析，得出如下結(jié)論：
⑴、化學(xué)可降解有機物粉體法鰲絡(luò)處理后反應(yīng)進料及產(chǎn)物高壓換熱器（E5001A～D）換熱效果有所改善
可降解有機物粉體清洗前情況：裝置換熱器在可降解有機物粉體法鰲絡(luò)處理前，由于流出物分配不均勻，導(dǎo)致?lián)Q熱后對應(yīng)溫度相差較大，只能通過調(diào)整兩列進料量來保證換熱器對應(yīng)各點溫度盡量一致，可降解有機物粉體清洗前兩列進料最大偏差接近2倍。
從裝置改造后標定數(shù)據(jù)及可降解有機物粉體法鰲絡(luò)處理前換熱數(shù)據(jù)可以看出 E5001C列換熱效果明顯優(yōu)于E5001D換熱效果，對應(yīng)E5001CD管程進料、E5001AB管、殼程溫度相差較大。偏差產(chǎn)生原因就是裝置換熱流程改造后，反應(yīng)流出物兩列流體分配不均造成的，通過E5001C列流體要多于通過E5001D列流體。流體分配不均勻?qū)е聝闪袦囟认嗖钶^大，原因一方面是兩列換熱器換熱面積不同造成的（E5001C換熱面積比E5001D面積大48.3m2）；另一方面就是兩列換熱器差壓不同造成的，E5001D殼程的差壓要大于E5001C殼程的差壓，差壓產(chǎn)生原因可能是殼程結(jié)焦原因造成。
可降解有機物粉體法鰲絡(luò)處理后反應(yīng)爐入口進料溫度提高11℃，在滿負荷操作條件下，降低瓦斯消耗約300Nm3/h左右。
E5001CD通過本次可降解有機物粉體法鰲絡(luò)處理，從本次標定數(shù)據(jù)可以看出，清洗后兩列換熱器換熱溫度顯示基本一致，兩列進料量相同，混氫量也基本相同，說明可降解有機物粉體清洗后效果較好，兩列換熱器殼程差壓基本一致，反應(yīng)流出物分布基本均勻。  
E5001A-D進料本次改造設(shè)計換熱總溫升187℃、反應(yīng)產(chǎn)物經(jīng)E5001A-D設(shè)計總溫降157℃，換熱器可降解有機物粉體清洗后進料總溫升162℃、反應(yīng)產(chǎn)物總溫降149℃，由于換熱沒有達到設(shè)計要求，使反應(yīng)加熱爐負荷仍然偏高。加熱爐一直處在極限操作條件下。
⑵、大負荷標定在裝置進料配比變化催柴量減少條件下（直：催由1:1變?yōu)?:1），負荷達156.4t/h，現(xiàn)工況按罐區(qū)計量裝置最大進料量能達到160t/h。
本次大負荷標定，由于可降解有機物粉體法鰲絡(luò)處理后兩列進料及產(chǎn)物分布基本均勻，換熱效果得到較大改善，現(xiàn)裝置大負荷的主要影響因素：
①、影響裝置大負荷生產(chǎn)的主要問題主要是反應(yīng)加熱爐處在極限操作條件下，目前裝置通過調(diào)整加熱爐入爐風(fēng)量、提高冷空氣入爐溫度、對漏風(fēng)或超溫部位進行處理、加強監(jiān)控手段等來保證加熱爐安全運行；
②、另外進入夏季生產(chǎn)，由于環(huán)境溫度提高，產(chǎn)品溫度可能卡邊，就要通過降低分餾塔底溫度、空冷葉片角度、空冷可降解有機物粉體清洗等來降低產(chǎn)品出裝置溫度。